Создан заказ №4286839
23 октября 2019
Проект реконструкции аккумуляторного участка предприятия ИП "Люшенко Е.И."
Как заказчик описал требования к работе:
Организация работы АТП
Введение
Автомобильный транспорт имеет большое значение в общей транспортной системе Российской Федерации, на его долю приходится свыше 2/3 всех грузовых перевозок в народном хозяйстве. Основными направлениями экономического и социального развития страны, предусматривается о
своение и расширение производства грузовых и специализированных автомобилей, увеличение выпуска малотоннажных грузовых автомобилей и электромобилей для внутригородских перевозок, значительное увеличение производства прицепов и полуприцепов для обеспечения перевозок автопоездами.
Транспорт важнейший элемент инфраструктуры, под который понимают отрасли народного хозяйства, создающие общие его функционирования. Транспорт оказывает активное влияние на процесс расширенного воспроизводства, величину запасов, сырья, топлива и промышленной продукции, производственную мощность складов, т.е. на эффективность функционирования различных отраслей народного хозяйства.
В период до 2020 года на автомобильном транспорте прогнозируется ускоренный рост объемов перевозок, связанный с увеличением объемов производства, развитием предпринимательской деятельности» расширением сферы услуг, повышением уровня жизни населения, освоением новых территорий и месторождений полезных ископаемых. С учетом дальнейшей интеграции России в мировую экономику объем международных автомобильных перевозок грузов увеличится к 2020 г. до 60-65 млн. тонн.
Задачи, стоящие перед автомобильным транспортом:
· Увеличение грузо- и пассажирооборота на автомобильном транспорте;
· Снижение себестоимости перевозок;
· Экономия топливно-энергетических ресурсов;
· Проблема безопасности в экологии;
· Снижение трудовых затрат;
· Совершенствование организации и технологии ТО и ремонта автомобилей, повышение качества приводимых работ;
· Сокращение простоев в ремонте, материальных и трудовых затрат;
· Максимальное оснащение каждого рабочего места необходимым технологическим оборудованием, инструментом и приспособлениями.
Ремонтное производство имеет огромное народнохозяйственное значение, с целью поддержания в исправном состоянии автомобильного транспорта и продления срока службы автомобилей, а так же является источником экономической эффективности, т.к. используется остаточный ресурс деталей. Примерно 70-75% деталей, которые прошли, срок службы до первого капитального ремонта имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно. Основной задачей авторемонтных предприятий является то, чтобы с наименьшими затратами восстановить работоспособность автомобилей.
Целью дипломного проекта является углубление, закрепление и систематизация знаний по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений современных предприятий на примере ИП «Люшенко Е.И.»
Главной стратегической задачей дипломного проекта является создание проекта реконструкции аккумуляторного участка предприятия ИП «Люшенко Е.И.»
Для решения поставленной цели нужно определить ряд задач; а именно:
- произвести расчеты технологически совместимых групп;
- определить периодичность ТО автомобилей;
- рассчитать трудоемкость работ;
- рассчитать все необходимые технико-экономические показатели проекта;
- сделать необходимые чертежи по проекту;
- сконструировать приспособление для облегчения труда на реконструированном участке.
1. Характеристика АТП и объекта проектирования
аккумуляторный участок техническое обслуживание автомобиль
Основной задачей предприятия будет являться организация услуг по перевозке грузов в черте Уральского федерального округа, а так же пассажирских перевозок в черте Свердловской области, а второстепенной, но в тоже время так же очень важной - это организация участка по поддержанию всех подвижных составов в работоспособном состояние. На предприятие имеется автопарк: КАМАЗов модели 5511 в количестве 10 ПС, ГАЗ-3302 - 20 ПС, а также ГАЗ (Волга) 3110 - 20 ПС.
Категория условий эксплуатации III, что в свою очередь говорит о том, что проектируемое предприятие располагается на севере страны в холмистой местности, в зоне с холодным климатом. Дорожные условия на которых будет эксплуатироваться автопарк - это асфальтобетонное покрытие, щебень (гравий) и т.д.
Состояние подвижного состава.
Таблица 1.1. Качество подвижного автопарка.(КАМАЗ 5511)
Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР
Количество автомобилей
0,5-0,75
А1 =5
0,75-1,00
А2 =2
1,5-1,75
А3 =3
Примечание: 3 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.
Среднесуточный пробег одного КАМАЗа 5511 составляет 162 км.
Таблица 1.2. Качество подвижного автопарка.(ГАЗ 3302)
Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР
Количество автомобилей
0,5-0,75
А1 =10
0,75-1,00
А2 =5
1-1,25
А3 =5
Примечание: 5 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.
Среднесуточный пробег одного ГАЗ 3302 составляет 147 км.
Таблица 1.3. Качество подвижного автопарка.(ГАЗ( Волга) 3110)
Пробег с начала эксплуатации в долях от LКР
Количество автомобилей
0,25-0,5
А1 =8
0,5-0,75
А2 =8
0,75-1,00
А3 =4
Примечание: 4 автомобилей из всего парка уже прошли капитальный ремонт.
Среднесуточный пробег одного автомобиля ГАЗ (Волга) 3110 составляет 200 км. Количество рабочих дней в году составляет 255 дней. Средняя продолжительность работы на линии одного транспортного средства составляет около 8 ч. Время начала выхода на линию 7ч.30мин., но учитывая все проверки по техническому состоянию, первый автомобиль выходит с запозданием на 20 минут. Конец рабочей смены происходит в 17ч.00мин
2. Расчетно-технологический раздел
Условные обозначения.
АИ - списочное количество автомобилей;
LCC - средне уточный пробег автомобилей;
LН1(2)- исходная периодичность первого (второго) ТО;
L1(2) - скорректированная периодичность первого (второго) ТО;
t НЕО(1,2) - исходная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;
tЕО(1,2) - скорректированная трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;
LНКР- исходная норма пробега до КР;
LКР- скорректированная норма пробега до КР;
d Н ТО и ТР -исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега
d ТО и ТР - скорректированная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега
dКР - дни простоя автомобиля в КР;
t НТР - исходная удельная трудоемкость ТР;
tТР - скорректированная удельная трудоемкость ТР;
t Д-1(Д-2) - трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;
К1 -коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;
К2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;
К3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;
К4, К 14 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации;
К5 - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;
т-коэффициент технической готовности автомобилей;
DЭ - количество дней эксплуатации автомобилей;
DТО и ТР - количество дней простоя автомобилей в ТО и ТР;
DКР - количество дней простоя автомобиля в КР;
и - коэффициент использования парка;
DР.Г - количество дней работы в году автомобилей;
КИ - коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам;
Lг - годовой пробег автомобилей в АТП;
NЕО(1,2) - годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО;
NУМР - годовая программа уборочно-моечных;
NД-1(Д-2) - годовая программа общей (поэлементной) диагностики;
T ЕО(1,2) - годовая трудоемкость ежедневного (первого, второго) ТО;
T Д-1(Д-2) - годовая трудоемкость общей (поэлементной) диагностики;
TСО - годовая трудоемкость СО;
T ТР(ПОСТ) - годовая трудоемкость постовых работ ТР;
T ТР(ЦЕХ) - годовая трудоемкость цеховых работ ТР;
2.1 Корректирование исходных нормативов
2.1.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. КАМАЗ 5511
Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:
L1(2) =LH1(2)*K1*K2 (2.1)
L1 =3000*0,8*0,9=22160 км
L2 =12000*0,8*0,9=8640 км
LКР =LНКР*К1*К2*К3 (2.2)
LКР =300000*0,8*0,9=216000 км
tЕО,1,2 =tНЕО,1,2*К2*К5 (2.3)
tЕО =0,5*1*1,2=0,6 чел*ч
t1 =3,4*1*1,2=4,1 чел*ч
t2 =14,5*1*1,2=17,4 чел*ч
tТР =tНТР*К1*К2*К3*К4(СР)*К5 (2.4)
tТР =8,5*0,8*1*0,9*1,17*1,2=8,6 чел*ч/1000
dТО и ТР =d НТО и ТР*К 14(СР) (2.5)
dТО и ТР =0,53*1,14=0,59 дн./1000км
В формулах (2.4) и (2.5) величины К4(СР) и К14(СР) предварительно рассчитывают следующим образом:
К4(СР) =(К4(1)*А1+ К4(2)*А2+…+К4(n)*А1 )/(А1+А2+…+Аn ) (2.6)
К4(СР) =(1*5+1,2*2+1,6*3)/10=1,17
К14(СР) =(1*5+1*2+1,3*3)/10=1,14
где А1 , А2 ,…Аn-количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;
К4(1) , К4(2) ,…К4(n)- величины коэффициентов корректирования.
Величины К14(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К4(1) ,… К4(n) на К14(1) ,… К14(n) .
Таблица 2.1.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.
Марка,
Модель подв. состав
Исходные нормативы
Коэффициенты корректирования
Скорректированные нормативы
Обозначение (размерность)
Величина
К1
К2
К3
К4(ср)
К14(ср)
К5
Обозначение (размерность)
Величина
КАМАЗ 5511
LН1 (км)
3000
0,8
0,9
L1 (км)
2100
LН2 (км)
12000
0,8
0,9
L2 (км)
8600
tНЕО (чел*ч)
0,5
1
1,2
tЕО (чел*ч)
0,6
tН1 (чел*ч)
3,4
1
1,2
t1 (чел*ч)
4,1
tН2 (чел*ч)
14,5
1
1,2
t2 (чел*ч)
17,4
tНТР (чел*ч/
1000)
8,5
1,2
1
0,9
1,17
1,2
tТР (чел*ч/1000)
8,6
LНКР (км)
300000
0,8
1
0,9
LКР (км)
216000
dНТО и ТР (дн./1000км)
0,53
1,14
dТО и ТР (дн./1000км)
0,59
d НКР (дн.)
22
dКР (дн.)
22
После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:
L1(2) =L1(2)/LCC (2.7)
L1 =2160/162=13,3~13 смен
L2 =8640/162=53,3~51 смен
LКР1(2) =L1(2)*LCC (2.8)
LКР1 =13*162=2106~2100 км
LКР2 =53*162=8586~8600 км
2.1.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:
бТ =1/(1+LСС*(dТО и ТР/1000+dКР/LСРКР )) (2.9)
бТ =1/(1+162*(0,59/1000+22/292500))=0,9
где величина LСРКР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:
LСРКР =LКР*(1-(0,2*А6/А)) (2.10)
LСРКР =300000*(1-(0,2*5/10))=292500 км
где А6 - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;
А - общее количество автомобилей данной марки.
Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:
бИ =(DРГ/365)* бТ*КИ (2.11)
бИ =(255/365)*0,9*0,95=0,6
где DРГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;
КИ - принимается равной 0,93…0,97.
Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:
?LГ =365 *А*LСС* бИ (2.12)
?LГ =365*10*162*0,6=1419120 км
Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).
2.1.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей
Количество ежедневных обслуживаний (NЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:
NЕО =?LГ/LСС (2.13)
NЕО =1419120/162=8760
Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:
· -для грузовых автомобилей и автопоездов:
NУМР =(0,75…0,80)* NЕО (2.14)
NУМР =0,78*8760=6832,8~6833
Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
N2 =?LГ/L2 (2.15)
N2 =1419120/8586=165,3~165
N1 =(?LГ/L1 )-N2 (2.16)
N1 =(1419120/2106)-165,3=508,6~509
NСО =2*А (2.17)
NСО =2*10=20
Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
NД-1 =1,1*N1 +N2 (2.18)
NД-1 =1,1*508,6+165,3=724,76~725
NД-2 =1,2*N2 (2.19)
NД-2 =1,2*165,3=198,36~198
Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:
NСМ =NГ/(ДРГ*ССМ ) (2.20)
NСМ Т-1 =508,6/(255*1)=1,9~2
NСМ Т-2 =165,3/(255*1)=0,6~1
NСМ УМР =6832,8/(255*2)=13,4~13
NСМ Д-1 =725,76/255*1)=2,8~3
NСМ Д-2 =198/(255*1)=0,7~1
где NГ - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);
ДРГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;
ССМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.
2.1.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП.
ТТО =ТЕО +Т1 +Т2 +ТСО (2.21)
ТТО =1557,88+2085,3+2876,2+278,4=6797,78чел*ч
В этой формуле с учетом известной методики:
ТЕО =tЕО*КМ*NУМР (2.22)
ТЕО =0,6*6832,8*0,38=1557,88чел*ч
Т1 =t1*N1 (2.23)
Т1 =4,1*508,6=2085,3чел*ч
Т2 =t2*N2 (2.24)
Т2 =17,4*165,3=2876,2чел*ч
ТСО =С1*t2*2*А (2.25)
ТСО =0,2*17,4*2*10=278,4 чел*ч
где КМ - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.
Величина КМ определяется соотношением:
КМ =1-(М/100) (2.26)
КМ =1-(62/100)=0,38
где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.1.
Таблица 2.1.2. распределение трудоемкости УМР по видам работ при немеханизированном способе выполнения.
Виды работ ЕО
Легковые автомобили
Автобусы
Грузовые автомобили
Прицепы и полуприцепы
Уборочные
30
45
23
25
Моечные
55
35
65
65
Обтирочные
15
20
12
10
Итого
100
100
100
100
В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.
Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:
ТТР =(?LГ/1000)*tТР (2.27)
ТТР =(1419120/1000)*8,6=12204,43чел*ч/1000
Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (2.21) и (2.27), т.е.:
ТТО и ТР =ТТО +ТТР (2.28)
ТТО и ТР =6797,88+12204,43=19002,31 чел*ч
2.1.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).
Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:
ТД-1 =tД-1*NД-1 (2.29)
ТД-1 =0,4*724,76=289,9чел*ч
ТД-2 =tД-2*NД-2 (2.30)
ТД-2 =1,4*198,36=277,7чел*ч
В формулах (2.29) и (2.30)
tД-1 (Д-2) =(СД*t1(2))/100 (2.31)
tД-1 =(9*4,1)/100=0,4 чел*ч
tД-2 =(8*17,4)/100=1,4 чел*ч
где СД - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.
Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:
ТТР пост(цех) =(СТР*ТТР)/100 (2.32)
ТТР пост =(45*12204,43)/100=5491,9чел*ч
ТТР цех =(55*12204,43)/100=6712,4чел*ч
где СТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.
2.2.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. ГАЗ 3302
Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:
L1(2) =LH1(2)*K1*K2 (2.1)
L1 =3000*0,8*0,9=2160 км
L2 =12000*0,8*0,9=8640 км
LКР =LНКР*К1*К2*К3 (2.2)
LКР =300000*0,8*0,9=216000 км
tЕО,1,2 =tНЕО,1,2*К2*К5 (2.3)
tЕО =0,5*1*1,2=0,6 чел*ч
t1 =3,4*1*1,2=4,1 чел*ч
t2 =14,5*1*1,2=17,4 чел*ч
tТР =tНТР*К1*К2*К3*К4(СР)*К5 (2.4)
tТР =8,5*0,8*1*0,9*1,15*1,2=8,4 чел*ч/1000
dТО и ТР =d НТО и ТР*К 14(СР) (2.5)
dТО и ТР =0,53*1,15=0,61 дн./1000км
В формулах (2.4) и (2.5) величины К4(СР) и К14(СР) предварительно
рассчитывают следующим образом:
К4(СР) =(К4(1)*А1+ К4(2)*А2+…+К4(n)*А1 )/(А1+А2+…+Аn ) (2.6)
К4(СР) =(1*10+1,2*5+1,3*5)/20=1,15
К14(СР) =(1*10+1,2*5+1,3*5)/20=1,15
где А1 , А2 ,…Аn - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;
К4(1) , К4(2) ,…К4(n)- величины коэффициентов корректирования.
Величины К14(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К4(1) ,… К4(n) на К14(1) ,… К14(n) .
Таблица 2.2.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.
Марка,
Модель подв. состав
Исходные нормативы
Коэффициенты корректирования
Скорректированные нормативы
Обозначение (размерность)
Величина
К1
К2
К3
К4(ср)
К14(ср)
К5
Обозначение (размерность)
Величина
ГАЗ 3302
LН1 (км)
3000
0,8
0,9
L1 (км)
2200
LН2 (км)
12000
0,8
0,9
L2 (км)
8600
tНЕО (чел*ч)
0,5
1
1,2
tЕО (чел*ч)
0,6
tН1 (чел*ч)
3,4
1
1,2
t1 (чел*ч)
4,1
tН2 (чел*ч)
14,5
1
1,2
t2 (чел*ч)
17,4
tНТР (чел*ч/
1000)
8,5
1,2
1
0,9
1,15
1,2
tТР (чел*ч/1000)
8,4
LНКР (км)
300000
0,8
1
0,9
LКР (км)
216000
dНТО и ТР (дн./1000км)
0,53
1,15
dТО и ТР (дн./1000км)
0,59
d НКР (дн.)
22
dКР (дн.)
22
После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:
L1(2) =L1(2)/LCC (2.7)
L1 =2160/147=14,69~15 смен
L2 =8640/147=58,7~59 смен
LКР1(2) =L1(2)*LCC (2.8)
LКР1 =15*147=2205~2200 км
LКР2 =59*147=8673~8600 км
2.2.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:
бТ =1/(1+LСС*(dТО и ТР/1000+dКР/LСРКР )) (2.9)
бТ =1/(1+147*(0,61/1000+22/291000))=0,9
где величина LСРКР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:
LСРКР =LКР*(1-(0,2*А6/А)) (2.10)
LСРКР =300000*(1-(0,2*5/20))=291000 км
где А6 - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;
А - общее количество автомобилей данной марки.
Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:
бИ =(DРГ/365)* бТ*КИ (2.11)
бИ =(255/365)*0,9*0,93=0,6
где DРГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;
КИ - принимается равной 0,93…0,97.
Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:
?LГ =365 *А*LСС* бИ (2.12)
?LГ =365*20*147*0,6=96579 км
Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).
2.2.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей
Количество ежедневных обслуживаний (NЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:
NЕО =?LГ/LСС (2.13)
NЕО =96579/147=657
Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:
· -для грузовых автомобилей и автопоездов:
NУМР =(0,75…0,80)* NЕО (2,14)
NУМР =0,75*657=492,7~492
Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
N2 =?LГ/L2 (2,15)
N2 =96579/8600~11
N1 =(?LГ/L1 )-N2 (2,16)
N1 =(96579/2200)-11=34,9~35
NСО =2*А (2,17)
NСО =2*20=40
Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
NД-1 =1,1*N1 +N2 (2,18)
NД-1 =1,1*35+11=49,5~50
NД-2 =1,2*N2 (2.19)
NД-2 =1,2*11=13,2~13
Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:
NСМ =NГ/(ДРГ*ССМ ) (2.20)
NСМ Т-1 =35/(255*1)~0,14
NСМ Т-2 =11/(255*1)=0,04
NСМ УМР =492/(255*1)=1,9~2
NСМ Д-1 =50/255*1)=0,2
NСМ Д-2 =13/(255*1)=0,05
где NГ - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);
ДРГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;
ССМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.
2.2.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
ТТО =ТЕО +Т1 +Т2 +ТСО (2.21)
ТТО =112,2+143,5+191,4+208,8=655,9 чел*ч
В этой формуле с учетом известной методики:
ТЕО =tЕО*КМ*NУМР (2.22)
ТЕО =0,6*492*0,38=112,2 чел*ч
Т1 =t1*N1 (2.23)
Т1 =4,1*35=143,5 чел*ч
Т2 =t2*N2 (2.24)
Т2 =17,4*11=191,4 чел*ч
ТСО =С1*t2*2*А (2.25)
ТСО =0,2*17,4*2*20=208,8 чел*ч
где КМ - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.
Величина КМ определяется соотношением:
КМ =1-(М/100) (2.26)
КМ =1-(62/100)=0,38
где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.2.
В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.
Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:
ТТР =(?LГ/1000)*tТР (2.27)
ТТР =(96579/1000)*8,4=811,3 чел*ч/1000
Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (3.22) и (3.28), т.е.:
ТТО и ТР =ТТО +ТТР (2.28)
ТТО и ТР =655,9+811,3=1467,2 чел*ч
2.2.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).
Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:
ТД-1 =tД-1*NД-1 (2.29)
ТД-1 =0,4*50=20 чел*ч
ТД-2 =tД-2*NД-2 (2.30)
ТД-2 =1,4*13=18,2 чел*ч
В формулах (2.29) и (2.30)
tД-1 (Д-2) =(СД*t1(2))/100 (2.31)
tД-1 =(9*4,1)/100=0,4 чел*ч
tД-2 =(8*17,4)/100=1,4 чел*ч
где СД - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.
Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:
ТТР пост(цех) =(СТР*ТТР)/100 (2.32)
ТТР пост =(45*811,3)/100=365,1 чел.*ч.
ТТР цех =(55*811,3)/100=446,2 чел.*ч.
где СТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.
2.3.1 Выбор исходных нормативов режимов ТО и ремонта и корректирование нормативов. ГАЗ (Волга) 3110
Корректирование исходных нормативов по следующим формулам:
L1(2) =LH1(2)*K1*K2 (2.1)
L1 =4000*0,8*0,9=2880 км
L2 =16000*0,8*0,9=11520 км
LКР =LНКР*К1*К2*К3 (2.2)
LКР =100000*0,8*0,9=72000 км
tЕО,1,2 =tНЕО,1,2*К2*К5 (2.3)
tЕО =0,4*1*1,2=0,48 чел*ч
t1 =2,7*1*1,2=3,2 чел*ч
t2 =10,9*1*1,2=13,1 чел*ч
tТР =tНТР*К1*К2*К3*К4(СР)*К5 (2.4)
tТР =3,1*0,8*1*0,9*0,97*1,2=2,6 чел*ч/1000
dТО и ТР =d НТО и ТР*К 14(СР) (2.5)
dТО и ТР =0,5*0,96=0,48 дн./1000км
В формулах (2.4) и (2.5) величины К4(СР) и К14(СР) предварительно
рассчитывают следующим образом:
К4(СР) =(К4(1)*А1+ К4(2)*А2+…+К4(n)*А1 )/(А1+А2+…+Аn ) (2.6)
К4(СР) =(0,7*8+1*8+1,4*4)/20=0,97
К14(СР) =(0,7*8+1*8+1,3*4)/20=0,96
где А1 , А2 ,…Аn - количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации;
К4(1) , К4(2) ,…К4(n)- величины коэффициентов корректирования.
Величины К14(СР) определяется по аналогичной формуле с заменой величин К4(1) ,… К4(n) на К14(1) ,… К14(n) .
После корректирования периодичности ТО проверяется ее кратность между ТО-1, ТО-2 и среднесуточным пробегом с последующим округлением до сотен километров, по формулам:
L1(2) =L1(2)/LCC (2.7)
L1 =2880/200=14,4~14 смен
L2 =11520/200=57,6~58 смен
LКР1(2) =L1(2)*LCC (2.8)
LКР1 =14*200=2800 км
LКР2 =58*200=11600 км
Таблица 2.3.1. - Выбор и корректировка исходных нормативов.
Марка,
Модель подв. состав
Исходные нормативы
Коэффициенты корректирования
Скорректированные нормативы
Обозначение (размерность)
Величина
К1
К2
К3
К4(ср)
К14(ср)
К5
Обозначение (размерность)
Величина
ГАЗ (Волга) 3110
LН1 (км)
4000
0,8
0,9
L1 (км)
2800
LН2 (км)
16000
0,8
0,9
L2 (км)
11600
tНЕО (чел*ч)
0,4
1
1,2
tЕО (чел*ч)
0,48
tН1 (чел*ч)
2,7
1
1,2
t1 (чел*ч)
3,2
tН2 (чел*ч)
10,9
1
1,2
t2 (чел*ч)
13,1
tНТР (чел*ч/
1000)
3,1
1,2
1
0,9
0,97
1,2
tТР (чел*ч/1000)
2,6
LНКР (км)
100000
0,8
1
0,9
LКР (км)
72000
dНТО и ТР (дн./1000км)
0,5
0,96
dТО и ТР (дн./1000км)
0,48
d НКР (дн.)
18
dКР (дн.)
17
2.3.2 Определение проектных величин коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей
Коэффициент технической готовности (К.Т.Г.), рассчитывается по формуле:
бТ =1/(1+LСС*(dТО и ТР/1000+dКР/LСРКР )) (2.9)
бТ =1/(1+200*(0,48/1000+18/70080))=0,87
где величина LСРКР - средневзвешенная величина пробега до КР рассчитывается по формуле:
LСРКР =LКР*(1-(0,2*А6/А)) (2.10)
LСРКР =100000*(1-(0,2*4/20))=70080 км
где А6 - количество автомобилей данной модели (марки), прошедших КР;
А - общее количество автомобилей данной марки.
Расчет проектной величины коэффициента использования автомобилей выполняется по формуле:
бИ =(DРГ/365)* бТ*КИ (2.11)
бИ =(255/365)*0,87*0,95=0,6
где DРГ - количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование;
КИ - принимается равной 0,93…0,97.
Годовой пробег автомобилей определяется расчетом по формуле:
?LГ =365 *А*LСС* бИ (2.12)
?LГ =365*20*200*0,6=1314000 км
Годовой пробег автопоездов определяется по аналогичной формуле, где под А следует принимать количество автомобилей, работающих на АТП с прицепом (полуприцепом).
2.3.3 Определение годовой и сменной программы по техническому обслуживанию автомобилей
Количество ежедневных обслуживаний (NЕО) по автомобилям (автопоездам) за год определяется по формуле:
NЕО =?LГ/LСС (2.13)
NЕО =1314000/200=6570
Количество уборочно-моечных работ (УМР) за год определяется из следующих соотношений:
· -для легковых автомобилей и автобусов:
NУМР =(1,10…1,15)* NЕО (2,14)
NУМР =1,13*6570=7424,1~7424
Количество технических обслуживаний по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
N2 =?LГ/L2 (2,15)
N2 =1314000/11600~113
N1 =(?LГ/L1 )-N2 (2,16)
N1 =(1314000/2800)-113~356
NСО =2*А (2,17)
NСО =2*20=40
Количество диагностирований по автомобилям (автопоездам) за год определяется расчетом по формуле:
NД-1 =1,1*N1 +N2 (2,18)
NД-1 =1,1*356+113~505
NД-2 =1,2*N2 (2.19)
NД-2 =1,2*113~136
Сменная программа по любому из технических воздействий рассчитывается по формуле:
NСМ =NГ/(ДРГ*ССМ ) (2.20)
NСМ Т-1 =356/(255*1)=1
NСМ Т-2 =113/(255*1)=1
NСМ УМР =7424/(255*2)=15
NСМ Д-1 =505/255*1)=2
NСМ Д-2 =136/(255*1)=0,5
где NГ - годовая программа по соответствующему техническому воздействию (УМР, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2);
ДРГ - количество дней работы в году соответствующего подразделения;
ССМ - количество рабочих смен в сутки соответствующего подразделения.
2.3.4 Определение общей годовой трудоемкости ТО и ТР подвижного состава на АТП
ТТО =ТЕО +Т1 +Т2 +ТСО (2.21)
ТТО =534,5+1138,88+1484,23+157,2=655,9 чел*ч
В этой формуле с учетом известной методики:
ТЕО =tЕО*КМ*NУМР (2.22)
ТЕО =0,48*7424*0,15=534,5чел*ч
Т1 =t1*N1 (2.23)
Т1 =3,2*356=11138,88 чел*ч
Т2 =t2*N2 (2.24)
Т2 =13,1*113=1484,23 чел*ч
ТСО =С1*t2*2*А (2.25)
ТСО =0,2*13,1*2*20=157,2 чел*ч
где КМ - коэффициент механизации - показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ЕО.
Величина КМ определяется соотношением:
КМ =1-(М/100) (2.26)
КМ =1-(85/100)=0,15
где М - доля работ ЕО, выполняемых механизированным способом и приближенно принимается по данным таблицы 2.1.2.
В формуле (2.25) С=0,5 для очень холодного и очень жаркого сухого климатических районов; С=0,3 для холодного и жаркого сухого районов; С=0,2 для прочих районов России.
Годовая трудоемкость по ТР подвижного состава определяется по формуле:
ТТР =(?LГ/1000)*tТР (2.27)
ТТР =(1314000/1000)*2,6=3416,4 чел*ч/1000
Общий объем работ по ТО и ТР подвижного состава на АТП определяется суммирование величин трудоемкостей, рассчитанных по формуле (3.22) и (3.28), т.е.:
ТТО и ТР =ТТО +ТТР (2.28)
ТТО и ТР =3314,81+3416,4=6731,21 чел*ч
2.3.5 Определение годовой трудоемкости работ по объекту проектирования
Годовая трудоемкость по зонам УМР, ТО-1 и ТО-2 определяется расчетом по формулам: (2.22);(2.23);(2.24):(2.25).
Годовая трудоемкость по диагностике Д-1 и Д-2 определяется расчетом по формулам:
ТД-1 =tД-1*NД-1 (2.29)
ТД-1 =0,45*504,8=227,16 чел*ч
ТД-2 =tД-2*NД-2 (2.30)
ТД-2 =1,4*136=190,26 чел*ч
В формулах (2.29) и (2.30)
tД-1 (Д-2) =(СД*t1(2))/100 (2.31)
tД-1 =(14*3,2)/100=0,45 чел*ч
tД-2 =(11*13,1)/100=1,4 чел*ч
где СД - количество процентов, выпадающих на долю диагностических работ из общего объема работ по техническому обслуживанию.
Годовая трудоемкость по зонам ТР и ремонтным цехам (участкам) ТР определяется расчетом по формуле:
ТТР пост(цех) =(СТР*ТТР)/100 (2.32)
ТТР пост =(52*3416,4)/100=1776,53 чел.*ч.
ТТР цех =(48*3416,4)/100=1639,87 чел.*ч.
где СТР - количество процентов, выпадающих на долю постовых или цеховых работ из общего объема работ по текущему ремонту.
2.3.6 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования
Общее технологически необходимое количество ремонтных рабочих в АТП определяется по формуле:
РТ.Н. =ТТО и ТР/ФР.М. (2.33)
РТ.Н. =19002,31+1467,2+6731)/1840~15 чел.
где ФР.М. - номинальный годовой фонд времени рабочего (рабочего места).
Технологически необходимое количество исполнителей по соответствующим объектам проектирования определяется по формуле.
РУМР =ТЕО/ФР.М. (2.34)
РУМР =(1557,88+112,2+5334,50)/1840=1,2~1 чел.
Р1(2) =Т1(2)/ФР.М. (2.35)
Р1 =(2085,3+143,5+1138,88)/1840=1,8~2 чел.
Р2 =(287,2+191,4+1484,23)/1840=2,5~2 чел.
РД-1(Д-2) =ТД-1(Д-2)/фР.М. (2.36)
РД-1 =(289,9+18,2+190,26)/1840=0,29
РД-2 =112,42/1840=0,26
РД = РД-1 +РД-2 =0,29+0,26=0,54 ~1 чел.
РТР(пост., цех) =ТТР(пост., цех)/ФР.М. (2.37)
РТР(пост) =(5491,9+365,1+1776,53)/1840=4,1~4 чел.
РТР(цех) =(6712.4+446,2+1639,87)/1840=4,78~5 чел.
РАК. = РТР(цех) *СТР.АК. (2.38)
РАК. =5*0,15=0,75~1 чел.
где СТР.АК. - количество процентов, выпадающих на долю работ по шиноремонтным работам.
3. Организационный раздел
3.1Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП
Система ЦУП предусматривает:
7. Четкое разделение административных и оперативных функций между руководящим персоналом.
8. Сбор, обработка и анализ информации о состоянии производственных ресурсов и объемах работ, подлежащих выполнению и осуществляемых в целях планирования производства и контроля его деятельности.
9. Организация производства ТО и ремонта подвижного состава, основанную на технологическом принципе формирования производственных подразделений. При этом каждый вид технического воздействия выполняется специализированной бригадой или участком.
10. Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих однородные работы, в производственные комплексы: комплекс технического обслуживания и диагностики (ТОД), который объединяет бригады ЕО, ТО-1, ТО-2 и диагностики; комплекс текущего ремонта (ТР), в который входят подразделения, выполняющие ремонтные работы непосредственно на автомобиле; комплекс ремонтных участков (РУ), включающий подразделения, занятые восстановлением оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей.
11. Подготовку производства, т.е. комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставку агрегатов, узлов и деталей на рабочие места, мойку и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей.
3.2 Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования
Я выбираю метод специализированных постов. Этот метод находит все большее распространение на АТП, так как позволяет максимально механизировать трудоемкие процессы ремонта, снизить потребность в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных исполнителей, повысить качество ремонта и производительность труда.
3.3 Схема технологического процесса на объекте проектирования
Диагностика
Ремонт Зарядка Утиль
Пайка клемм
Заправка электролитом
Чистка клемм
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Проверка
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Отправка в зону ТР
Выбор режима работы производственных подразделений
Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом,
должна быть согласованна с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объемы работ по ТО ремонту в межсменное время.
· Количество рабочих дней в году 255
· Время начала выхода автомобилей на маршрут - 9 ч 00 мин
· Время конца выхода автомобилей на маршрут - 10 ч 00 мин
3.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации
Таблица 3.1 Распределение исполнителей в зоне аккумуляторного участка по специальностям
Виды работ
Распределение трудоемкости
Количество исполнителей
%
Расчетное
принятое
1 Диагностические
20
-
Совмещение работ
2 Регулировочные
30
-
Совмещение работ
3 Электротехнические
25
-
Совмещение работ
4 Смазочно-заправочные, очистительные
25
-
Совмещение работ
Итого
100.0
1
1
3.6 Подбор технологического оборудования
Таблица 3.2 Технологическое оборудование (организационная оснастка)
Наименование
Тип или модель
Количество
Размеры в плане, мм
Общая площадь,мм2
Ванна для промывки деталей аккумуляторных батарей
М-301А
1
1100х550
0,605
Стенд для проверки разряда аккумуляторных батарей
ОН 149
1
1000х840
0,84
Шкаф для материалов
ПИ-3А
1
1200х600
0,72
Шкаф для заряда аккумуляторных батарей (с вытяжным устройством)
Э-409
1
3400х740
2,516
Выпрямители для заряда аккумуляторных батарей
ВАС-5, ВСА-Ш и др.
1
400х500
0,2
Ванна для составления электролита
Собственного
изготовления
1
740х320
0,23
Приспособление для разлива кислоты
ОН-152
1
520х320
0,16
Итого
5,881
Таблица 3.3 Технологическая оснастка
Наименование
Модель или ГОСТ
Количество
Размеры в плане, мм
Общая площадь м2
Стеллаж для бутылей
Собственного
изготовления
1
2000х600
1,2
Стеллаж для деталей
Собственного
изготовления
1
1400х600
0,84
Стеллаж для аккумуляторных батарей
Собственного
изготовления
1
1400х740
1,036
Ларь для отходов
Собственного
изготовления
1
500х500
0,25
Верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством)
ОГ.05-000
1
1000х920
0,92
Верстак для ремонта аккумуляторных батарей
ОН-150А
1
1400х740
1,036
Расчет производственной площади объекта проектирования
В проектах по ремонтным цехам (участкам) производственная площадь рассчитывается по формуле:
F(цеха)=Кn*fоб = 3.5*11.163 = 39.070554 м2
Где F(цеха)- площадь цеха , м2;
Kn- коэффициент плотности расстановки оборудования, принимается из табл. 4.5;
fоб - площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки, принимается по данным таблицы 3.3 и 3.4.
4. Экономическая часть
4.1 Стоимость оборудования
Таблица 4.1 Стоимость оборудования
№
Перечень оборудования
Тип модель
Кол-во
Цена ед. тыс. руб.
Итого затрат тыс. руб.
монтаж
МощкВт
1
Ванна для промывки деталей аккум. батарей
М-301А
1
5
5
-
-
2
Стенд для проверки разряда акум. батарей
ОН-149
1
30
30
2100
12
3
Шкаф для материалов
Пи-3А
1
8
8
560
-
4
Шкаф для заряда акум. батарей с вытяжным устр-ом
Э-409
1
32
32
2560
-
5
Выпрямители для заряда акум. батар.
ВАС-5
ВСЛ-Ш
1
2
2
-
11
6
Ванна для составления Эл-та
-
1
-
0
-
-
7
Приспособление для разлива кислоты
ОН-152
1
2
2
-
-
8
Стеллаж для бутылей
-
1
-
-
-
-
9
Стеллаж для деталей
-
1
-
-
-
-
10
Стеллаж для аккум. батарей
-
1
-
-
-
-
11
Ларь для отходов
-
1
-
-
-
-
12
Верстак с оборудованием для плавки свинца и мастики (с вытяжным устройством)
ОГ 05-000
1
20
20
1760
-
13
Верстак для ремонта акум. батарей
ОН-150А
1
25
25
1750
-
Итог
124
8730
13.1
4.2 Затраты на монтаж оборудования принимаются по укрупненным нормативам 7-10% от стоимости оборудования (в зависимости от стоимости монтажа)
Цм.о. = ==8730
Где Цм о - цена оборудования в руб., подлежащего монтажу;
Пм.о. - процент на монтаж оборудования.
4.3 Затраты на строительные работы
Цзд = Цм3 * Vзд = 19*162 = 3078 м2
Где Цм3 - цена 1 м здания, принимается по укрупненным нормативам в зависимости от характера постройки,
Vзд - объем здания в м.
Цм3 = 19 тыс.руб
Vзд = sm2*h, м3
Где sm2 - площадь зоны ТО, участка, цеха, м2
h - высота зоны ТО, участка, цеха, м2
Vзд = 42*2.5 = 105м2
4.4 Общая сумма капитальных затрат:
К= Цо + Цмо + Цзд = 124+8730+1995= 10849 тыс.руб.
РАСЧЕТ ЧИСЛЕННОСТИ И ФЗП РЕМОНТНЫХ РАБОЧИХ
4.5 Фонд рабочего времени ремонтных рабочих:
Фгод= (Дк-Дв-Дп-До-Ду)*Тсм= (365-49-11-28-13)*6.67= 1761 ,(час)
Где Дк - дни календарные
Дв - дни выходные
Дп - дни праздничные
До - дни отпуска
Ду - дни не выхода по уважительной причине
Тсм - продолжительность рабочей смены
Потребное количество ремонтных рабочих
Туч= 101501.8*0.01= 1015.018 чел.час
Np= = = 0.57 чел.
Туч - трудоемкость работ в чел.час. по участку
- задание по росту производительности труда
Распределение рабочих по видам работ, разрядам системам оплаты с учетом условий труда.
Таблица 4.2 Распределение рабочих по видам работ
№ п/п
Наименование видов работ
Кол во человек
1
Проверка, зарядка, ремонт, заправка электролитом аккумуляторных батарей
1
Средний разряд ремонтных рабочих
1 ремонтный рабочий работает по 4-му разряду
Часовые тарифные ставки для ремонтно-обслуживающих и вспомогательных рабочих
Таблица 4.3 Часовые тарифные ставки
разряды
1
2
3
4
5
6
Сдельщики
12.9
14.13
15.36
16.98
19.1
22.26
Повремен
12.12
13.2
14.37
15.9
17.88
20.79
Средняя часовая тарифная ставка, отражающая структуру работ по разрядам, с учетом условии труда, руб.
час = = 19.98 руб.
4.6 Сумма заработной платы по тарифным ставкам (руб.) аналогично и для участка:
ФЗПт= час* Туч = 16.98*1015.018= 17235.005 (руб.)
4.7. Премии ремонтным рабочим, включаемые в основную заработную плату:
Фпр= = = 8617.5 (руб)
Где %пр- процент премий
Фпр- фонд премий
4.8 Итого основной заработной платы:
ОЗП= ФЗП+ Фпр= 17235.005+8617.5= 25852.507 (руб)
4.9 Процент дополнительной заработной платы
Пдзп= +1%= +1%= 11.1%
4.10 Дополнительная заработная плата:
ДЗП== = 2869.628 (руб.)
4.11 Общий фонд заработной платы ремонтно-обслуживающих рабочих:
ОФЗП= ОЗП+ДЗП= 25852.507+2869.628= 28722.135 (руб.)
4.12 Общий фонд заработной платы с учетом районо надбавки:
ОФЗПр.н.= ОФЗП*1.15= 28722.135*1.15= 330.455 (руб.)
4.13 Отчисления в фонд социального страхования
Осоц.страх.= = =8587.918 (руб)
Где Н0(соц.страх) - норматив отчислений 26%
4.14 Итого зарплата ремонтно-обслуживающих рабочих с отчислениями в соц.страх.
ОФЗПотч= ОФЗПрн+ Осоц.страх= 33030.455+8587.918= 41618.373(руб)
4.15 Среднемесячная заработная плата ремонтного рабочего:
===3468.197 (руб/1раб)
4.16 Заработная плата, подлежащая выплате на руки с учетом обязательных удержаний (пенсионы фонд и подоходный налог) по типовой методике.
3468.197-13%=3017.332 (руб.)
4.17 Общий пробег подвижного состава:
Lобщ= 189170 км
4.18 Нормы затрат на техническое обслуживание и текущий ремонт подвижного состава с дополнениями
Таблица 4.4. Нормы затрат на ТО и ТР подвижного состава с дополнениями
Наименование затрат
Ед.изм.
Сумма, руб.
1 норма затрат на мат-лы
Руб./км
КАМА5511
КАМАЗ 5320
ГАЗ 3110
120
97
102
2 норма затрат на зап-ти
Руб./км
-
4.19 Общая сумма затрат
А) на материалы
Змат= = =1314 (руб)
Змат= = =1062,15 (руб)
Змат= = =1116,9 (руб)
Где «А» - кол-во автомобилей в группе
Змтр=1314+1062,15+1116,9=3493,05 (руб)
4.20 Общий фонд заработной платы руководителей, специалистов и служащих технической службы
Таблица 4.5. Расчет общего фонда зарплаты руководителей, специалистов и служащих
№ п/п
Перечень должностей
Кол-во чел.
Месячный оклад, руб.
Годовая сумма зарплаты руб.
1
Механик
1
8000
96000
4.21 Общий фонд заработной платы с учетом районной надбавки:
ОФЗПрсс(р.н.)= ОФЗПрсс*1.15= 96000*1.15= 110400 (руб)
4.22 Среднемесячная заработная плата составит
= ==9200 (руб)
4.23 Общий фонд заработной платы с отчислениями на соцстрах
ОФЗПотч=== 139104(руб)
Но= норматив отчислений (26%)
4.24 Содержание зданий и сооружений
Цсзд= 150*Vзд=150*105=15750 (руб)
Где 150- норма расходов на 1м3
4.25 Текущий ремонт зданий и сооружений
Цтрзд = == 83790 (руб)
Где Цзд- цена здания
Птрзд- процент расходов на текущий ремонт, принимается 4.2%
4.26 Содержание и ремонт оборудования
Цсо= ==83790 (руб)
Где Цомо- стоимость оборудования с учетом монтажа.
Цомо= Цо+Цмо= 124000+8730=132730 (руб)
Псо- процент расходов на содержание и ремонт оборудования, принимается 4%
4.27 Амортизация основных фондов на полное восстановление
А) амортизация зданий
Азд===99.75 (руб)
Где Цзд- цена здания
Пазд- норма амортизации зданий в процентах от стоимости (5%)
Б) амортизация оборудования
Аоб= ==19909.5 (руб)
Где Цомо- стоимость оборудования с учетом монтажа
Пао- норма амортизации оборудования в процентах от его стоимости (15%)
В) Итого амортизация основных фондов
Ао.ф.= Азд+Аоб= 99.75+19909.5= 20009.25 (руб)
4.28 Возмещение износа и ремонт малоценного и быстроизнашивающего инвентаря
Ци.м.б.и.=Nрр*70=1*70=70 (руб)
Где Nрр- количество ремонтных рабочих
70- норма затрат на 1 ого рабочего
4.29 Вспомогательные материалы
Цв.м.= Nрр*150= 1*150= 150 (руб)
Где 150- норма затрат на 1 ого рабочего в руб
4.30 Топливо и электроэнергия для технологических нужд:
Цтэ=== 7963.8 (руб)
Где Птэ- процент расходов на топливо и электроэнергию (6%)
4.31 Охрана труда и техника безопасности
Цот= ==3561.525 (руб)
Где ОФЗПрн- общий фонд зарплаты с районной надбавкой
Пот- процент затрат на охрану труда и технику безопасности принимается 6.2 %
4.32 Противопожарные мероприятия
Цпп= Nрр*100= 1*100=100 (руб)
Где 100- норма затрат на противопожарные мероприятия в расчете на 1 ого рабочего
4.33 Прочие общехозяйственные расходы
Цп.о.х.р.= = =2312.131 (руб)
Где Цп.о.х.р - процент прочих общехозяйственных расходов (от 6 до 8 %)
4.34 Общая сумма общехозяйственных расходов определяется на основе предварительных выполненных расчетов и заносится в таблицу
Таблица 4.6 Смета общехозяйственных расходов
№
Наименование статей
Ед. изм.
сумма
1
Общий фонд зарплаты РСС с отчислениями
Руб.
1391104
2
Содержание здании и сооружений
Руб.
15750
3
Текущий ремонт здании и сооружений
Руб.
83790
4
Содержание и ремонт оборудования
Руб.
216520
5
Амортизация основных фондов
Руб.
2009.25
6
Возмещение износа МБП
Руб.
70
7
Вспомогательные материалы:
Руб.
150
8
Топливо и электроэнергия для технологических нужд
Руб.
7963,8
9
Охрана труда и техника безопасности
Руб.
3561.525
10
Противопожарные мероприятия
Руб.
100
11
Прочие общехозяйственные расходы
Руб.
2312.131
Итого
Руб.
Цохр 1723330,706
Цохр- общая сумма общехозяйственных расходов будет относиться на себестоимость продукции того участка, цеха или зоны, по которому ведется расчет.
Себестоимость - это совокупность затрат, выраженных в денежной форме, на производство продукции и ее реализацию
Таблица 4.7 Смета затрат на производство работ
№
Статьи затрат
Ед. измер.
Сумма
1
Общий фонд зарплаты основных рабочих с отчислениями
Руб.
41618.373
2
Затраты на материалы
Руб.
3493,05
3
Общехозяйственные расходы
Руб.
1723330,706
Итого затрат
Цтр= 1768442.129
4.37 Затраты на текущий ремонт, приходящиеся на
А) на 1000км пробега:
Цп(тр)/1000км= (руб./1000км)
Б) списочный автомобиль:
Цптр/1авт= (руб/1авт)
В) на 1 человеко-час ремонтно-обслуживающего рабочих:
Sчел.час= Цптр/1чел.час=(руб./1чел.час)
4.38 Смета затрат на производство работ в зоне текущего ремонта (цех, участок)
Таблица 4.8 Смета затрат на производство работ
№
Статьи затрат
Ед. изм.
Сумма
1
Общий фонд зарплаты основных рабочих с отчислениями
Руб.
41618.373
2
Затраты на материалы
Руб.
3493,05
3
Общехозяйственные расходы
Руб.
1723330,706
Итого затрат:
1768442,183
4.39 Затраты на текущий ремонт, приходящиеся на
а) 1000 км. пробега:
ЦП (тр)/ 1000 км = , (руб./1000 км.)
ЦП (тр)/ 1000 км ==9348,42 (руб./1000 км.)
б) списочный автомобиль:
ЦП (тр)/ 1 авт. = , (руб./ 1авт.)
ЦП (тр)/ 1 авт. = =19649,35 (руб./ 1авт.)
в) один человеко-час ремонтно-обслуживающих рабочих:
S1 чел. час = ЦП (тр) / 1чел.час = , (руб./ 1 чел. час)
S1 чел. час = ЦП (тр) / 1чел.час = =1742,27 (руб./ 1 чел. час)
Этот показатель можно считать себестоимостью одного человеко-часа
Для повышения эффективности производства обеспечиваем снижение материалов и общехозяйственных расходов.
4.40 Обеспечить экономию материалов для ТО и ТР (5-10 %)
Эмат= 4113533.98- (руб.)
4.41 Обеспечить экономию общехозяйственных расходов (3-10%)
Эохр= (руб)
4.42 Обеспечить экономию материалов:
Эмат= 482119.425- (руб.)
4.43 Расчет экономической эффективности предлагаемых мероприятий:
Зм2=Зм1*0.95=482119.425*0.95=458013.454 (руб.)
4.44 Смета затрат на производство работ с учетом предлагаемого мероприятия:
Таблица 4.9 Сравнительная таблица сметы затрат на производство работ с учетом мероприятий
№
Статьи затрат
Единица измерения
Сумма
Сумма с учетом мероприятий
1
Общий фонд зарплаты основных рабочих с отчислениями
Руб.
41618.373
41618.373
2
Затраты на материалы
Руб.
3493,05
458013.454
3
Общехозяйственные расходы
Руб.
1723330,706
462834,648
Итого затрат
1768442,129
962466,475
4.45 Себестоимость 1 чел. часа или конкретного вида работ в аккумуляторном участке:
S2= (руб./1чел.час)
4.46 Годовая экономия:
Эг= (S1-S2)*Туч=(737.202-707.14)*1015.018=30513,47 (руб.)
4.47 Срок окупаемости капитальных вложений
Ток== (лет)
4.48 Удельные капитальные вложения
А) на 1000км пробега:
К1= (руб./1000км)
Б) на 1 автомобиль:
К2= (руб/1авт)
В) на 1 м2 площади:
К3 =(руб./1м2)
4.49 Фондовооруженность труда:
ФВ= (руб/1раб)
Где Nр(нс)- кол-во рабочих в наиболее заполненной смене
4.50 Стоимость технологического оборудования, приходящаяся на одного рабочего:
(руб/1раб)
4.51 Энерговооруженность рабочего:
Эн.т.= (кВт/раб.)
Где Му- суммарная мощность двигателей на всем оборудовании
4.52 Электровооруженность труда:
Эл.т.= (кВт/чел. час)
Где Эквч- годовой расход электроэнергии в к.в.ч.
Эк.в.ч.= (к.в.ч.)
4.53 Средний уровень механизации труда
Ум=
Где Том- трудоемкость работ, выполняемая с применением оборудования и механизмов:
4.54 Производительность труда ремонтных рабочих
Wто-1= (то-1/1 раб.)
4.55 Сводная таблица технико-экономических показателей
Таблица 4.10. технико-экономические показатели
№
технико-экономические показатели
Ед.изм.
Сумма
Абсолютные
1
Производственная программа
Чел. час
1015.018
2
Количество рабочих
Чел.
1
3
Стоимость основных фондов
Тыс. руб.
10849000
4
Зарплата ремонтным рабочим с отчислениями
Руб.
3017.332
5
Затраты на материалы
Руб.
3493,05
6
Затраты на запчасти
Руб.
-
7
Затраты на общехозяйственные расходы
Руб.
462834,648
8
Общая сумма затрат
Руб.
962466,475
9
Годовая экономия
Руб.
3051347
Относительные
10
Фондовооруженность труда
Руб./1 раб.
10849000
11
Энерговооруженность труда
Руб./1 раб.
13,1
12
Производительность труда
Руб./1 раб.
50,750
13
Среднемесячная зарплата
Руб./1 раб.
9200
14
Себестоимость продукции
Руб./1 раб.
1742,27
15
Срок окупаемости капитальных вложений
лет
3,5
5. Конструкторская часть
Для контроля за уровнем электролита в банках аккумуляторной батареи, можно использовать несложное приспособление, устройство которого схематически показано на рисунке.
Оно состоит из двух стержней (узких полос нержавеющей стали) разной длины, жестко закрепленных в основании из органического стекла толщиной 5...8 мм, к которым подключены лампы накаливания HL1 и HL2, рассчитанные на напряжение, соответствующее напряжению проверяемой батареи. В зависимости от типа аккумуляторной батареи длина короткого стержня может быть 13...14, длинного - 20...22 мм. К точке соединения ламп припаян гибкий изолированный провод длиной 350...400 мм с заостренным проволочным щупом на свободном конце.
Удалив пробку, в банку через наливное отверстие вводят стержни индикатора до основания и гибким щупом касаются одного из полюсных выводов батареи. Если при этом ни одна из ламп не горит, значит, уровень электролита в проверяемой банке ниже допустимого. Свечение только одной лампы НL2 укажет на то, что уровень электролита в банке ниже нормального, обеих ламп - уровень нормальный.
6. Охрана труда и окружающей среды.
6.1 Общие требования безопасности
6.1.1 Настоящая инструкция составлена на основании Постановления Министерства труда РФ от 17 декабря 2002 года № 80
6.1.2 Условия допуска лиц к самостоятельной работе
К работе слесаря допускаются лица, достигшие 18-ти летнего возраста, годные по состоянию здоровья для выполнения этой работы, прошедшие теоретическое и практическое обучение по профессии, вводный инструктаж по охране труда, правилам пожарной безопасности, инструктаж на рабочем месте по безопасноти труда, прошедшему стажировку от 2-х до 14-ти смен, допущенные распоряжением по участку к самостоятельной работе после проверки знаний.
6.1.3 Требования соблюдения правил внутреннего распорядка:
- курить в отведенных для курения местах;
- не употреблять спиртных напитков на территории участка.
6.1.4 Требования по выполнению режима труда и отдыха. Продолжительность рабочей смены 8 часов, перерыв на обед 1 час.
6.1.5 Характеристика опасных и вредных производственных факторов: Физические
- подвижные части оборудования;
- острые кромки, заусенцы на поверхности заготовок деталей, инструмента, стружки;
- повышенный уровень шума;
- повышенный уровень вибрации.
6.1.6 Нормы выдачи средств индивидуальной защиты
- костюм х/бумажный ГОСТ 27575-87 12 мес.
- рукавицы х/бумажные ГОСТ 12.4.010-75 3 мес.
- ботинки с верхом УКС или ГОСТ 12.4.166-85 12 мес.
- сапоги резиновые ГОСТ 5375-79
- перчатки резиновые ГОСТ 20010-93 6 мес.
- фартук прорезиновый с нагрудником ГОСТ 12.4.029-76
При наружных работах зимой дополнительно:
- Костюм х/бумажный на утепляющей подкладке ГОСТ 29335-92
6.1.7 Требования по обеспечению пожаро- и взрывобезопасности
- получить противопожарный инструктаж;
- не загромождать проходы и выходы;
- не хранить на рабочем месте легковоспламеняющиеся вещества;
- не пользоваться открытым огнем;
- не использовать пожарный инвентарь для хозяйственных нужд;
- в случае возникновения пожара немедленно поставить в известность инженерно-технического работника и приступить к тушению подручными средствами.
6.1.8 Порядок уведомления администрации о случаях травмирования работника:
- при получении травмы на производстве немедленно уведомить непосредственного руководителя, обратиться в медпункт или поликлинику;
- при получении бытовой травмы по пути на работу (с работы) немедленно обратиться за медицинской помощью в медпункт или в поликлинику, сообщить начальнику участка;
- очевидец несчастного случая, при необходимости, должен оказать пострадавшему доврачебную помощь.
6.1.9 Правила личной гигиены:
- работать в чистой и исправной спецодежде;
- пить воду, предназначенную для питья;
- принимать пищу в специально отведенном месте.
6.1.10 Ответственность работника за нарушение требований инструкции:
- За нарушение требований инструкции виновные привлекаются к дисциплинарной, административной и уголовной ответственности согласно правилам внутреннего трудового распорядка предприятия и кодекса законов РФ.
6.2 Требования безопасности перед началом работы
6.2.1 Порядок подготовки рабочего места
- Одеть и привести в порядок спецодежду, застегнуть рукава, подобрать свисающие концы, надеть головной убор.
- Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходы.
6.2.2 Порядок проверки исправности оборудования, инструмента
- Проверить наличие и исправность инструмента, приспособлений, при этом:
- гаечные ключи не должны иметь трещин и забоин, соответствовать размерам по принадлежности;
- слесарные молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую не косую не сбитую, без наклепа рабочую поверхность, надежно закреплены на деревянных рукоятках;
- деревянные рукоятки инструмента должны иметь гладкую поверхность (трещины, сколы, надломы не допустимы);
- ударные инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки, керны и пр.) не должны иметь трещин, заусенцев и наклепа);
- напильники и прочие инструменты должны быть надежно закреплены на деревянной ручке с металлическим кольцом на ней, не должны иметь заостренную нерабочую поверхность;
- электроинструмент должен иметь исправную изоляцию токоведущих частей в заземление.
Работа неисправным инструментом или на неисправном оборудовании запрещена.
6.2.3 Требования производственной санитарии.
6.2.4 Обеспечить на рабочем месте чистую и сухую поверхность полов.
6.2.5 Проверить наличие в помещении, предназначенном для ремонта автомобилей мыла, ваты в упаковке, полотенца и нейтрализующих растворов:
- 5-10 процентного раствора пищевой соды для обработки кожи тела;
- 2-3 процентного раствора пищевой соды для обработки глаз.
6.2.6 Проверить наличие заземления электрооборудования.
6.2.7 Проверить наличие пожарного инвентаря на участке.
2.8 Проверить наличие и исправность переносного светильника. Напряжение переносных светильников допустимо не свыше 36 в.
6.2.9 Включить приточно-вытяжную вентиляцию, проверить помещение ремонтного бокса
6.2.10. Приготовить специальные лежанки или тележки для работы под автомобилем.
6.3. Требования безопасности во время работы
6.3.1. Все виды технического обслуживания и ремонта автомобилей на территории предприятия выполнять только на специально предназначенных для этой цели местах (постах).
6.3.2. Приступать к техническому обслуживанию и ремонту автомобиля только после того, как он очищен от грязи, снега и вымыт.
6.3.3. После постановки автомобиля на пост технического обслуживания или ремонта обязательно проверить, заторможен ли он стояночным тормозом, выключено ли зажигание (перекрыта ли подача топлива в автомобиле с дизельным двигателем), установлен ли рычаг переключения передач (контроллера) в нейтральное положение, перекрыты ли расходные и магистральные вентили на газобаллоновых автомобилях, подложены ли специальные противооткатные упоры (башмаки) не менее двух под колеса. В случае невыполнения указанных мер безопасности сделать это самому.
На рулевое колесо повесить табличку "Двигатель не пускать - работают люди". На автомобиле, имеющем дублирующее устройство для пуска двигателя, повесить аналогичную табличку у этого устройства.
6.3.4. После подъема автомобиля подъемником на пульте управления подъемника повесить табличку "Не трогать - под автомобилем работают люди!", а при подъеме гидравлическим подъемником после его поднятия зафиксировать подъемник упором от самопроизвольного опускания.
6.3.5 Ремонт автомобиля снизу вне осмотровой канавы, эстакады или подъемника производить только на лежанке.
6.3.6. Для безопасного перехода через осмотровые канавы, а также для работы спереди и сзади автомобиля пользоваться переходными мостиками, а для спуска в смотровую канаву - специально установленными для этой цели лестницами.
6.3.7. Снимать или ставить колесо вместе с тормозным барабаном при помощи специальной тележки. Если снятие ступиц затруднено, применять для их снятия специальные съемники.
6.3.8. Все работы по техническому обслуживанию и ремонту автомобиля производить при неработающем двигателе, за исключением работ, технология проведения которых требует пуска двигателя. Такие работы проводить на специальных постах, где предусмотрен отсос отработавших газов.
6.3.9. Для пуска двигателя и передвижения автомобиля обратиться к водителю., перегонщику, бригадиру или слесарю, назначенным приказом по предприятию для выполнения этой работы.
6.3.10. Перед пуском двигателя убедиться, что рычаг переключения передач (контроллера) находится в нейтральном положении и что под автомобилем вблизи вращающихся частей двигателя нет людей.
Осмотр автомобиля снизу производить только при неработающем двигателе.
6.3.11. Перед проворачиванием карданного вала проверить, выключено ли зажигание, а для дизельного двигателя - отсутствие подачи топлива. Рычаг переключения передач установить в нейтральное положение, а стояночный тормоз -освободить. После необходимых работ снова затянуть стояночный тормоз.
Проворачивать карданный вал только с помощью специального приспособления.
6.3.12. Снимать двигатель с автомобиля и устанавливать на него только тогда, когда автомобиль находится на колесах или на специальных подставках - козлах.
6.3.13. Перед снятием колес подставить под вывешенную часть автомобиля, прицепа, полуприцепа козелки соответствующей
Грузоподъемности и опустить на них вывешенную часть, а под неподнимаемые колеса установить специальные противооткатные упоры (башмаки) в количестве не менее двух.
6.3.14. Для перегонки автомобиля на стоянку внутри предприятия и проверки тормозов на ходу вызвать дежурного или закрепленного водителя за автомобилем.
6.3.15. При разборочно-сборочных и других крепежных операциях, требующих больших физических усилий, применять съемники, гайковерты и т.п. Трудноотворачиваемые гайки при необходимости предварительно смачивать керосином или специальным составом ("Унисма", ВТВ, и т.п.).
6.3.16. Перед началом работы с грузоподъемным механизмом убедиться в его исправности и соответствии веса поднимаемого агрегата грузоподъемности, указанной на трафарете грузоподъемного механизма, не просрочен ли срок его испытания, а на съемных грузозахватных приспособлениях - наличие бирок с указанием допустимой массы поднимаемого груза.
6.3.17. Для снятия и установки узлов и агрегатов весом 20 кг и более (для женщин 10 кг) пользоваться подъемными механизмами, оборудованными специальными приспособлениями (захватами), другими вспомогательными средствами механизации.
6.3.18. При перемещении деталей вручную соблюдать осторожность, так как деталь (агрегат) может мешать обзору пути движения, отвлекать от наблюдения за движением и создавать неустойчивое положение тела.
6.3.19. Перед снятием узлов и агрегатов, связанные с системами питания, охлаждения и смазки, когда возможно вытекание жидкости сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару.
6.3.20. Перед снятием газовой аппаратуры, баллонов или подтягиванием гаек соединений убедиться в отсутствии в них газа.
Перед снятием рессоры обязательно разгрузить ее от веса автомобиля путем поднятия передней и задней части автомобиля с последующей установкой рамы на козелки.
6.3.21. При повороте на поворотном стенде - опрокидывателе надежно укрепить автомобиль, предварительно слив топливо и охлаждающую жидкость, закрыть плотно маслозаливную горловину и снять аккумуляторную батарею.
6.3.22. При ремонте и обслуживании автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами пользоваться подмостями или лестницами - стремянками.
6.3.23. Для проведения работ под поднятым кузовом автомобиля - самосвала или самосвального прицепа и при работах по замене или ремонту подъемного механизма или его агрегатов предварительно освободить кузов от груза, обязательно установить дополнительное инвентарное приспособление (упор, фиксатор, штангу).
6.3.24. Перед ремонтом автомобиля - цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуаров для хранения, полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.
6.3.25. Производить очистку или ремонт внутри цистерны или резервуар из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей в специальной одежде со шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, закрепленной через кольцо надплечных ремней; Вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник. Шланг противогаза должен быть выведен наружу через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны. К поясу рабочего внутри резервуара через кольцо надплечных ремней прикрепляется прочная веревка, свободный конец которой должен быть выведен через люк (лаз) наружу, надежно закреплен. Помощник, находившийся наверху должен наблюдать за работающим, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.
6.3.26. Ремонтировать топливные баки только после полного удаления остатков топлива и обезжиривания.
6.3.27. Работы по техническому обслуживанию и ремонту холодильных установок на автомобилях-рифрежераторах выполнять в соответствии с действующими правилами по технике безопасности при их ремонте.
6.3.28. Шланги на штуцерах крепить хомутиками.
6.3.29. Удалять разлитое масло или топливо с помощью песка иди опилок, которые после использования следует ссыпать в металлические ящики с крышками, устанавливаемые вне помещения.
6.3.30. Во время работы располагать инструмент так, чтобы не возникала необходимость тянутся за ним.
6.3.31. Правильно подбирать размер гаечного ключа, преимущественно пользоваться накидными торцевыми ключами, а в труднодоступных местах ключами с трещотками или шарнирной головкой.
6.3.32. Правильно накладывать ключ на гайку, не поднимая гайку рывком.
6.3.33. При работе зубилом или другим рубящим инструментом пользоваться защитными очками для предохранения глаз от поражения металлическими частицами, также надевать на зубило защитную шайбу для защиты рук.
6.3.34. Выпрессовывать тугосидящие пальцы и втулки только с помощью специальных приспособлений.
6.3.35. Снятые с автомобиля узлы и агрегаты складывать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали класть только горизонтально.
6.3.36. Проверять отверстия конусной оправкой.
6.3.37. При работе на сверлильных станках устанавливать мелкие детали в тиски или специальные приспособления.
6.3.38. Удалять стружку из просверленных отверстий только после отвода инструмента и остановки станка.
6.3.39. При работе на заточном станке следует стоять сбоку, а не напротив вращающегося абразивного круга, при этом использовать защитные очки или экран. Зазор между подручником и абразивным кругом не должен превышать 3 мм.
6.3.40. При работе с электроинструментом напряжением выше 42в пользоваться защитными средствами (диэлектрическими резиновыми перчатками, калошами, ковриками), выдаваемыми совместно с электроинструментом.
6.3.41. Подключать электроинструмент к сети только при наличии исправного штепсельного разъема.
6.3.42. При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе отсоединять электроинструмент от электросети.
6.3.43. Удалять пыль и стружку с верстака, оборудования или детали щеткой-сметкой или металлическим крючком.
6.3.44. Использованный обтирочный материал убирать в специально установленные для этой цели металлические ящики.
6.3.45. Если на средства индивидуальной защиты попал бензин или другая легко воспламеняющая жидкость, не подходить к источнику открытого огня, не курить, не зажигать спички.
6.3.46. При работе с этилированным бензином или деталями двигателя, работающего на этилированном бензине, соблюдать следующие требования:
- обработать детали керосином;
- немедленно удалить пролитый бензин, а это место обезвредить раствором хлорной извести.
6.3.47. Перемещать вывешенные на подъемно-транспортных механизмах агрегаты с помощью крюков и строп.
6.3.48. Слесарю запрещается:
- выполнять работы под автомобилем или агрегатом, вывешенным только на подъемном механизме (кроме стационарных электроподъемников) без подставки козелков или других страхующих устройств.
- поднимать агрегат при косом натяжении троса или цепи подъемного механизма, а также зачаливать агрегаты стропой, проволокой и т.п.;
- работать под поднятым кузовом автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального инвентарного фиксирующего приспособления;
- использовать случайные подставки и подкладки вместо специального дополнительного упора;
- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;
- выполнять какие-либо работы на газовой аппаратуре или баллонах, находящихся под давлением;
- переносить электрический инструмент, держа его за кабель, а также касаться рукой вращающихся частей до их остановки;
- сдувать пыль и стружку сжатым воздухом, направлять струю воздуха на стоящих рядом людей или на себя;
- хранить на рабочем месте промасленные обтирочные материалы и хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;
- применять этилированный бензин для мыться деталей, рук и т.д., засасывать бензин ртом через шланг;
- мыть агрегаты, узлы и детали и тому подобные легковоспламеняющимися жидкостями;
- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой, снятыми агрегатами и т.п.;
- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов;
- выносить специальную одежду, загрязненную этилированным бензином с предприятия, а также входить в ней в столовую и служебные помещения;
- применять подставные лестницы;
- при открывании и закрывании магистрального и расходного вентилей не применять дополнительные рычаги;
- использовать для крепления шлангов проволоку или иные предметы;
- скручивать, сплющивать и перегибать шланги и трубки, использовать масляные шланги;
- использовать гайки и болты со смятыми гранями;
- держать мелкие детали руками при их сверлении;
- устанавливать прокладки между зевом ключа и гранями гаек, болтов, а также наращивать ключи трубами или другими предметами;
- применять сухую хлорную известь для обезвреживания листа облитого этилированным бензином;
- вывешенные на подъемных механизмах агрегаты толкать или тянуть руками.
6.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
6.4.1 Действия работников при возникновении аварий. В случае аварии или ситуации, которая может привести к аварии или несчастному случаю необходимо:
- прекратить работу;
- отключить электрооборудование, механизмы;
- оповестить окружающих об опасности и вывести людей из опасной зоны;
- сообщить о случившемся инженерно-техническому работнику.
6.4.2. Действия по оказанию медицинской помощи
- При ранении очистить рану, обработать кожу вокруг раны настойкой йода, перевязать бинтом. При сильном кровотечении выше раны наложить жгут.
- При переломе наложить шину. Зафиксировать поврежденную часть тела в положении наименее беспокоящем больного. При открытом переломе наложить жгут,
продезинфицировать и забинтовать рану.
- При поражении электрическим током:
* обесточить источник питания;
* освободить пострадавшего от контакта с электропроводом, соблюдая меры безопасности;
* провести искусственное дыхание и не прямой массаж сердца.
-После оказания доврачебной помощи необходимо доставить пострадавшего в медпункт или вызвать скорую помощь.
6.5. Требования безопасности по окончании работы
6.5.1. Отключить от электросети электрооборудование, выключить местную вентиляцию.
6.5.2. Привести в порядок рабочее место, убрать приспособления, инструмент в отведенное для них место;
6.5.3. Если автомобиль остается на специальных подставках (козелках), проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль, агрегат вывешенным только подъемным механизмом.
6.5.4. Снять средства индивидуальной защиты и убрать их в предназначенное для них место. Своевременно сдавать специальную одежду и другие средства индивидуальной защиты в химчистку (стирку) и ремонт.
6.5.5. Вымыть лицо, руки, принять душ, переодеться в чистую одежду.
Заключение
В процессе разработки дипломного проекта я научился:
· Характеризовать объекты проектирования.
· Производить расчетно-технический процесс.
· Выбирать исходные нормативы режима ТО ремонта.
· Корректировать нормативы.
· Определять проектные величины коэффициента технической готовности и коэффициента использования автомобилей.
· Определять обще годовую трудоемкость ТО и ТР подвижного состава на АТП.
· Определять количество ремонтных рабочих на АТП и объекте проектирования.
· Делать схему технологического процесса на объекте проектирования,
· расчет количества постов в зоне ТР,
· подбор технологического оборудования и оснастки,
· расчет производственных площадей объекта проектирования.
· Составлять технологическую карту.
· Изучил технику безопасности.
· Расчет сметы капитальных затрат
· Расчет численности и ОЗП ремонтных рабочих
· Расчет затрат на материалы и запасные части
· Определение заработной платы
· Расчет сметы общехозяйственных расходов (ОРХ)
· Смета затрат на производство и расчет себестоимости продукции
· План повышения эффективности производства
· Расчет технико-экономических показателей работы зоны ЕО, ТО, цеха или участка
Список литературы
1. Ю.П. Баранов, Л.В. Мирошников «Техническая эксплуатация автомобилей»
2. Л.И. Епифанов, Е.А. Епифанова «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей»
3. МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОГО ТРАНСПОРТА РСФСР «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта»
4. Путимцев А.В. «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей»
5. Стандарт предприятия ЕКТС (СТП ЕКТС 02-04).
7. Налоговый кодекс РФ.
8. Гражданский кодекс РФ.
9. Положение об оплате труда работников автотранспорта и методические указания по организации труда на рабочих местах.
10. Справочная книга работников автотранспорта.
11. Н.Л. Зайцев. Экономика промышленного предприятия.
12. И.В. Сергеев. Экономика предприятия.
13. А.П. Анисимов. Экономика, организация и планирование автотранспорта
подробнее
Заказчик
заплатил
заплатил
200 ₽
Заказчик не использовал рассрочку
Гарантия сервиса
Автор24
Автор24
20 дней
Заказчик принял работу без использования гарантии
24 октября 2019
Заказ завершен, заказчик получил финальный файл с работой
5
Проект реконструкции аккумуляторного участка предприятия ИП "Люшенко Е.И.".docx
2021-03-28 20:35
Последний отзыв студента о бирже Автор24
Общая оценка
4.8
Положительно
Здравствуйте,работу слелали. Но есть вопросы, свяжитесь пожалуйста со мной wrun2013@mail.ru.
Хочешь такую же работу?
300 ₽
